En medio de una batalla que tiene al virus covid-19 como principal adversario, la falta de provisiones hospitalarias es un fantasma que se deja ver y que atemoriza. Con apenas 267 respiradores confirmados por la ministra de Salud, Rossana Chahla, las luces se encendieron al rojo vivo.
Adelantándose al escenario actual, más de 200 tucumanos se unieron para dar forma a un proyecto que promete hacer frente al coronavirus: fabricar respiradores artificiales con tecnología 3D.
“La idea es juntar la mayor cantidad de impresoras 3D para poder armar los prototipos. Cualquiera puede colaborar”, cuenta Ernesto Tebes, un estudiante de Derecho que ofreció su impresora.
Esta iniciativa es el resultado del trabajo en conjunto con dos grupos de España: “Reesistencia” y “Ayuda Innovadora a la Respiración” (AIRE) que vienen diseñando equipos de ventilación desde principios de mes. “El 13 de marzo me contacté con nuestros amigos de España para analizar y testear los dos prototipos que creamos entre ambos países: uno con impresión 3D y otro mecánico”, relata Damián Rodríguez, diseñador industrial.
A prueba y error
Los planos de estos aparatos sufren modificaciones constantemente y los informes deben ser traducidos por el diseñador. Ingenieros y especialistas en programación tucumanos trabajan en la adecuación de los planos. “El prototipo del respirador tiene un 50% de compatibilidad con el español y el otro restante tiene que ser adaptado a Sudamérica”, señala Rodríguez. En Argentina, el sistema de ventilación más común es el AMBU, y el modelo español utiliza la bolsa Jackson Rees -más económica para producción masiva-. “Si no se dispone de una impresora 3D, existe la posibilidad del respirador mecánico que es igual al Jackson Rees. La diferencia es que tiene llaves mecánicas y aún sigue en etapa de verificación”, detalla el colaborador.
Trabajo colaborativo
La agrupación “Reesistencia Tucumán” integrada por personas de Capital, Tafí Viejo y Concepción, puso al servicio alrededor de 100 impresoras 3D para concretar este plan que busca seguir creciendo. “Estoy muy preocupado por esta situación. Por eso es que trato de aportar mis conocimientos para que todo funcione a la perfección”, reflexiona José Luis Guerra, desarrollador informático. Su tarea es programar la placa electrónica del sistema artificial.
Según Rodríguez, el ensamblado y configuración de un respirador en impresión 3D, toma cinco horas en total. “La mayoría de sus componentes son sensores simples”, agrega el joven.
Validación
Se prevé que esta semana el prototipo no-mecánico sea testeado por especialistas tucumanos en vísperas de la homologación por la ANMAT. “El tiempo apremia pero estamos esperanzados en que salga algo muy bueno de esto. Ojalá no debamos fabricar muchos”, concluye Rodríguez. (Producción periodística: Milagro Molina)